基層施工質(zhì)量通病

      3.1  現(xiàn)象
      3.1.1  摻灰計量不準確。
      3.1.2  土塊過多、過大。
      3.1.3  灰土過干或過濕。
      3.1.4  灰土色澤不均、有輪跡、鼓包。
      3.2  原因分析
      3.2.1  石灰質(zhì)量差，鈣鎂含量低，達不到三級灰≥50％和60％的要求。
      3.2.2  拌和不到位，不均勻。
      3.2.3  管理人員未經(jīng)試驗計算或雖經(jīng)試驗計算但對操作者交底不清。
      3.2.4  土料粘性大、含水量大、結(jié)塊，不打碎即拌和灰土。
      3.2.5  灰土拌和過程中，含水量控制不好；或是拌和后存放時間過長，攤鋪碾壓不及時，含水量蒸發(fā)過大；或是所取土料過濕、遇雨，在含水量超大的狀態(tài)下碾壓。
      3.3  預(yù)防措施
      3.3.1  嚴格控制石灰材料的質(zhì)量標(biāo)準，杜絕以次充好、偷工減料的行為。
      3.3.2  加強對進場材料的二次復(fù)檢，做好技術(shù)交底工作。
      3.3.3  土塊過大、過多，必須打碎后再對灰土進行拌和。
      3.3.4  灰土在拌和時，含水量略高于最佳含水量1％～2％，碾壓時含水量應(yīng)符合最佳含水量要求，保證灰土基層的密實度。
      3.3.5  土源集中，采用機械拌和。
      3.3.6  標(biāo)準擊實試驗數(shù)據(jù)應(yīng)根據(jù)混合料的配合比不同進行試驗。
      3.4．二灰碎石施工質(zhì)量通病
      3.4.1　混合料配合比不穩(wěn)定
      3.4.1.1  現(xiàn)象
      廠拌混合料的石灰比及含水量變化大，偏差超出允許范圍?；旌狭仙珴刹灰?，含水量多變，在現(xiàn)場碾壓2～3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過份光滑。
      3.4.1.2  原因分析
      ①石場供應(yīng)碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定，料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均，影響配比。
      ②粉煤灰及消解石灰含水量過大，影響混合料含水量和拌和的均勻性。
      ③拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未進行修正；計量系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比投料，甚至連續(xù)進料和出料，使混合料配合比波動增大。
      3.4.1.3  預(yù)防措施
      ①必須按實際材料進行二灰碎石混合料的配合比設(shè)計，石材強度、壓碎值等必須滿足設(shè)計要求，采購時應(yīng)按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后使用。
      ②拌和場應(yīng)設(shè)堆料棚，棚四周要有排水設(shè)施，使粉煤灰內(nèi)水分充分排走。消解石灰的含水量應(yīng)控制在30％左右，呈粉狀使用。
      ③拌和場計量設(shè)備應(yīng)準確，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量，確?；旌狭吓浜媳鹊臏蚀_性。混合料拌制時，拌和機應(yīng)具備聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以防止連續(xù)出料，造成配合比失控。
      3.4.2　混合料含水量不穩(wěn)定
      3.4.2.1  現(xiàn)象
      進入施工現(xiàn)場的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，影響對設(shè)計標(biāo)高、平整度、壓實度的有效控制。
      3.4.2.2  原因分析
      ①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。
      ②混合料拌制時，加水過多。
      3.4.2.3  預(yù)防措施
      ①混合料的出廠含水量應(yīng)控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范圍內(nèi)，根據(jù)天氣情況（氣溫、晴雨）取值。
      ②生產(chǎn)場地應(yīng)搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。當(dāng)露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大時，棚內(nèi)材料可作備用。
      ③根據(jù)粉煤灰、石灰以及碎石的實測含水量及時進行修正，使水灰比穩(wěn)定。
      3.4.3　混合料離析
      3.4.3.1  現(xiàn)象
      混合料粗細料分布不均，局部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和結(jié)構(gòu)不均勻。
      3.4.3.2  原因分析
      ①混合料拌和時，含水量控制不好，過干或過濕。
      ②混合料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。
      ③混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者石料級配不好。
      3.4.3.3  預(yù)防措施
      ①混合料在拌和時，石灰、粉煤灰的含水量應(yīng)控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。
      ②拌和時間應(yīng)不小于30s，以混合料拌和均勻為準。
      ③控制好石料的級配，若級配有偏差，應(yīng)通過試驗進行調(diào)整。
      ④生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)建立健全質(zhì)量保證體系，加強生產(chǎn)質(zhì)量管理，檢測試驗工作必須符合有關(guān)規(guī)定的要求。
      3.4.4　混合料攤鋪時骨料分配不均勻
      3.4.4.1  現(xiàn)象
      攤鋪機或推土機攤鋪后，兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)露骨，或粗細料集中現(xiàn)象。
      3.4.4.2  原因分析
      ①出廠混合料不均勻，或運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析。
      ②混合料攤鋪中，大粒徑石料被攪到兩側(cè)，而細集料集中在中間，攤鋪寬度越寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。
      3.4.4.3  預(yù)防措施
      ①進混合料前，應(yīng)先對供料單位原材料質(zhì)量情況進行實地考察，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌和復(fù)驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。
      ②攤鋪機攤鋪時，分料器內(nèi)應(yīng)始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)動時混合料均勻攪動。
      ③攤鋪機攤鋪的寬度一般應(yīng)控制在機器最大攤鋪寬度的2/3，攤鋪速度不大于4m/min。
      ④用推土機攤鋪時，必須用刮平機配合作業(yè)。
      ⑤人工找補時，要認真按規(guī)范操作，多余的粗料應(yīng)摒棄。
      3.4.5　混合料碾壓時呈現(xiàn)彈軟現(xiàn)象或基層表面灰漿過厚
      3.4.5.1  現(xiàn)象
      ①混合料碾壓時不穩(wěn)定，隨著碾輪隆起，出現(xiàn)“彈軟”現(xiàn)象。
      ②混合料碾壓成型后，表面灰漿過厚。
      3.4.5.2  原因分析
      ①下層出現(xiàn)“彈軟”，承載力不足。
      ②混合料含水量偏大，細料過多。
      ③壓路機過振。
      3.4.5.3  預(yù)防措施
      ①鋪筑混合料前，必須對下基層進行檢測，達到質(zhì)量要求后才能鋪筑。
      ②在拌制混合料時，應(yīng)嚴格控制配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量應(yīng)符合設(shè)計要求。
      ③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）時進行碾壓，碾壓時先輕后重，先靜后振，尤其在進行振動碾壓時，應(yīng)防止混合料冒漿，否則應(yīng)采用靜壓，防止過多的二灰浮至表面。
      3.4.6　基層平整度
      3.4.6.1  現(xiàn)象
      ①混合料碾壓后，平整度不好，不符合質(zhì)量標(biāo)準。
      ②混合料沒有強度即遭重載車輛碾壓，使基層表面出現(xiàn)車轍，深度達5～7cm。
      3.4.6.2  原因分析
      ①攤鋪時不能勻速行駛，沒有連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往兩邊送，壓實后形成骨料集中現(xiàn)象，影響平整度。
      ②混合料含水量不均勻、離析、粗細不均，對平整度產(chǎn)生不良影響。
      ③下基層不平，混合料攤鋪時表面平整，但壓縮量不均勻，產(chǎn)生高低不平。
      ④三灰碎石基層強度未達到強度標(biāo)準。
      3.4.6.3  預(yù)防措施
      ①攤鋪機鋪裝時要保證連續(xù)供料，勻速攤鋪，分料器中的料應(yīng)始終保持在分料器高度2/3以上。
      ②下基層的平整度應(yīng)符合質(zhì)量標(biāo)準要求。
      ③各道工序施工應(yīng)符合規(guī)范要求，基層強度未達到標(biāo)準前，不得進行下道工序施工。
      3.4.7　混合料沒能形成板體或板體強度不足
      3.4.7.1  現(xiàn)象
      ①養(yǎng)生期滿后，混合料不成板體，有松散現(xiàn)象，其強度不符合要求。
      ②縱向裂縫。
      3.4.7.2  原因分析
      ①采用了劣質(zhì)石灰，或含灰量低。
      ②養(yǎng)護不到位，覆蓋不嚴密，澆水養(yǎng)護不及時。
      ③氣溫過低時鋪筑混合料，影響了強度的增長。
      ④混合料碾壓時，含水量過小，碾壓時不成型，影響強度的增長。
      ⑤碾壓遍數(shù)少、機具噸位低導(dǎo)致壓實度不足，混合料不結(jié)板體或板體強度低。
      ⑥分幅施工時，接茬未處理好。
      3.4.7.3  預(yù)防措施
      ①石灰應(yīng)采用三級以上的塊灰，充分消解。
      ②加強養(yǎng)護工作，培訓(xùn)操作人員了解和掌握養(yǎng)護的重要性和養(yǎng)護標(biāo)準。
      ③混合料施工時，環(huán)境氣溫應(yīng)控制在10℃以上。
      ④混合料碾壓時，應(yīng)嚴格控制含水量，避免過干或過濕，碾壓機械、碾壓遍數(shù)等應(yīng)符合規(guī)范要求，確保達到密實度的要求。
      ⑤分幅施工時采用階梯型搭接。